Bloomberg — El costo de instalar una estación de carga para vehículos eléctricos puede variar mucho, según la última encuesta de precios de cargadores de vehículos eléctricos comerciales que analiza cómo se perfilan los costos de hardware e instalación.
En el caso de los cargadores de corriente alterna de 7 a 22 kilovatios (ubicados en hoteles y otros sitios que tardan varias horas en alimentar una batería), su precio puede oscilar entre los US$238 y los US$10.000, mientras que una unidad de corriente continua de carga rápida de 150 kilovatios cuesta entre US$16.335 y US$135.000.
Dado que los obstáculos para la recarga siguen siendo los más importantes para impulsar la revolución de los vehículos eléctricos, se dan enormes diferencias en todo el mundo, con resultados muy distintos en cuanto al precio.
En este sentido, la geografía juega un papel importante: en Asia se fabrican los cargadores más baratos, con diferentes normas de certificación, calidad y volúmenes de producción. La fiabilidad también es una gran preocupación, por lo que entra en juego la oferta de software y mantenimiento y la capacidad de un proveedor para ayudar a sortear las complejidades de la instalación local. A menudo, las empresas cobran miles de dólares más por productos similares debido al éxito del marketing, lo que hace que los precios de la gama alta parezcan cada vez más insostenibles.
Mientras que los precios promedio de los cargadores de CA (corriente alterna) se han mantenido relativamente estables desde nuestra encuesta de hace dos años, los precios promedio de los cargadores de CC (corriente continua) han caído hasta un 28%. Incluso mientras el sector lucha contra la inflación, la escasez en la cadena de suministro y los problemas de instalación, algunas empresas están finalizando proyectos a una fracción del costo de lo que paga su competencia. Esto significa que hay un potencial significativo de ganancias de eficiencia a largo plazo en toda la industria.
Gracias a la saludable demanda de cargadores domésticos en Europa, los fabricantes de cargadores de CA de la región han alcanzado una escala similar a la de sus rivales en Asia. En el mercado de corriente continua, sin embargo, los proveedores chinos están produciendo mucho más que sus homólogos de cualquier otra región. BNEF espera que el mayor mercado automovilístico del mundo añada más de 390.000 cargas de corriente continua este año, lo que supone seis veces las instalaciones previstas en el resto del mundo. Las empresas chinas quieren expandirse en el extranjero, por lo que su crecimiento podría presionar a los proveedores de otros lugares.
Estados Unidos intenta proteger sus intereses con la introducción del mandato “Built in America” (fabricado en EE.UU.). Las nuevas normas exigen que los cargadores se ensamblen en EE.UU. a partir del año próximo y que contengan un 55% de piezas fabricadas localmente antes de 2024 para poder optar a las ayudas federales. Se está debatiendo la posibilidad de renunciar a ciertos requisitos a corto plazo para evitar la ralentización de los proyectos de infraestructuras, ya que los proveedores podrían no ser capaces de cumplir el mandato. Pero las normas también han dado lugar a que fabricantes como Wallbox, Flo o Tritium anuncien planes para establecer fábricas en EE.UU. La semana pasada, el gigante suizo de la ingeniería ABB dijo que construiría una planta en Columbia, Carolina del Sur con capacidad para fabricar 10.000 cargadores al año.
El efecto adverso del mandato podría ser que los precios de los cargadores en EE.UU. subieran por encima de los de otras regiones, perjudicando a los operadores de recarga y frenando la adopción de vehículos eléctricos (VE). Pero los políticos que respaldan la normativa insisten en que el aumento de la escala de EE.UU. ayudará a reducir los precios de los cargadores y de los proyectos.
La cuestión es que la financiación gubernamental no siempre es buena para mejorar la eficiencia. Entre el 60 y el 85% de las solicitudes de programas de subvención en EE.UU. y Canadá analizadas por BNEF alcanzan los costes máximos permitidos por conector. Un proceso mejor, como las subastas, podría generar más competencia.
La fabricante de vehículos eléctricos Tesla (TSLA) ya está demostrando cómo mantener los gastos bajos, ya que una de sus solicitudes de subvención en Texas contenía costes de proyecto de tan sólo US$42.000 por conector. Esto se compara con los US$100.000 a US$250.000 por conector de sus competidores en la Unión Europea (UE) y Norteamérica.
La empresa se beneficia de su experiencia, sus sinergias de fabricación y su escala. El año pasado instaló unos 11.000 Superchargers, con una media de unas 10 unidades por estación y algunas con más de 50, lo que empequeñece a la mayoría de los competidores. Los cargadores están desprovistos de pantallas y terminales de pago, lo que reduce los costes y la complejidad, y el fabricante de automóviles es líder en la simplificación de la instalación. A principios de este año, Tesla publicó un vídeo en Twitter en el que mostraba cómo había desplegado 12 Superchargers en un lugar de Florida en ocho días con cargadores prefabricados en hormigón.
Sin embargo, sería ingenuo pensar que los problemas de logística e instalación que hacen estragos en el sector de la construcción no están afectando también al despliegue de los cargadores. De hecho, los plazos de instalación han aumentado de media con respecto a hace dos años, y los retrasos en la obtención de permisos y en las conexiones de los servicios públicos se citan como los principales obstáculos.
Con la previsión de que la instalación anual de cargadores se multiplique por cinco o por veinte en la próxima década, dependiendo del país, las autoridades no tienen mucho tiempo para resolver los problemas. Esto significa que los costes de la recarga de vehículos eléctricos seguirán variando durante algún tiempo.
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